近年来,我国塑胶模具钢材的发展取得了长足的进步

近几年来,为了提高生产效率和材料及利用率,降低产品成本.缩短生产周期,国内外制造企业普遍采用精密冲压.冷挤压.冷轧辊压.冷镦.冷拔等塑胶模具钢材成形工艺代替传统的切削加工工艺,而且替代了传统的切削加工工艺,
制造工业及冷作模具钢的生产技术有了快速发展。尤其在我国,冷作模钢有了很大的发展。
伴随着产品批量的快速增长,工艺技术的不断发展,冷作模具的工作条件越来越苛刻,冷作模具钢的性能.质量和品种也在不断更新.要求。为满足这些要求,近几年来,国内外许多生产科研单位都积极研究和开发具有多种优良性能和适应各种要求的新型冷作模具钢,并在产品质量、生产工艺、工艺设备等方面取得了快速进步。
1.开发冷作模具钢规格。
模架制造成本中,材料成本通常仅占10%-20%,加工费用占生产成本的大部分,从而降低了模具制造成本,目前,国外模具生产部门都在努力提供接近模具最终尺寸的材料,以提高效率,减少加工余量,缩短模具制造周期,朝着多元化.精料.产品的方向发展。
2.改进冷制模钢的质量和性能。
减少冷作模具钢中有害杂质的含量,提高钢的纯净度,是改善冷作模具钢性能的有力措施,国内外的主要模具钢生产厂均采用了各种精炼工艺生产高纯的冷作模具钢,同时,对钢中有害杂质分别制定了比相关标准更严格的内部工艺条件。
3.熔炼工艺与设备的开发。
针对模具钢多品种、小批量生产的特点,国内外在冶炼冷作模具钢时均采用10-40t的中小型电弧炉。为改善钢的纯净度,在化学成分、浇注温度等方面进行微调,多采用各种炉外精炼和真空处理工艺。电渣重熔工艺可进一步提高对模具钢的纯净度、均匀性、等向性及致密度。为提高电渣重熔工艺的生产效率及回收率,国外一些企业已开发电渣连铸设备,在电渣炉上配有连续抽锭。断锭设备可提高设备利用率.产量.降低电耗,效果更佳。

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