线切割断丝原因分析
1．线切割机床加工中断丝的主要原因
若在刚开始加工阶段就断丝，则可能的原因有： (1) 加工电流过大 (2) 钼丝抖动厉害。
(3) 工件表面有毛刺或氧化皮。
若在加工中间阶段断丝，则可能的原因有：
(1) 电参数不当，电流过大。
(2) 进给调节不当，忽快忽慢，开路短路频繁。 (3) 工作液太脏。
(4) 导电块未与钼丝接触或被拉出凹痕。 (5) 切割厚件时，脉冲过小。 (6) 丝筒转速太慢。
(7)管道堵塞，工作液流量大减
若在加工zui后阶段出现断丝，则可能的原因有：
(1) 工件材料变形，夹断钼丝。 (2) 工件跌落，撞落钼丝。
解决办法：
1、加工参数：跟踪不要太紧，否则易出现短路，而短路会造成钼丝电流过大，局部产生高温，加速钼丝老化、脆化，易折。短路电流应设在2a以下为好。
2、将脉宽挡调小，将间隙挡调大，或减少功率管个数
3、贮丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使钼丝烧断
4、检测机床电路部分，要保证先关高频再换向
5、工作液使用不当（如错误使用普通机床乳化液），乳化液太稀，使用时间长，太脏
6、脉 冲电源削波二极管性能变差，加工中负波加大，使钼丝短时间内损耗加大
脉宽、脉间参数设置
脉宽：线切割脉冲宽度越宽，单个脉冲的能量就月大。切割得就越快，由于放电时间长，
所以加工比较稳定。但光洁度就越不好。你要想光洁度好就要把脉宽调小。
脉间：说简单的就是给脏东西排出来的通道大小。由于厚度大的工件排渣困难，所以就要
加大脉间，给排渣有充裕的时间，另一方面减少生成腐蚀物。使得加工稳定，少断丝
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