检测变截面工件宽度的两种方法
采用气缸＋编码器结构对变截面的工件进行检测，由气缸带动检测装置移动，并由编码器测量出移动的距离从而准确的判断出截面的尺寸。其结构可通过下述两种方式实现，一种为气缸＋齿轮齿条＋旋转编码器，另外一种为气缸＋拉绳编码器，这两种结构各有优缺点。
一两种结构组成
（一）气缸＋齿轮齿条＋旋转编码器
本检测方式使用气缸运动带动齿条向前运动，齿条运动的同时带动齿轮旋转，并通过其后的旋转轴，带动旋转编码器旋转，由旋转编码器旋转输出脉冲到数控系统，从而读出数值。结构如上图1所示。
（二）气缸＋拉绳编码器
本检测方式使用气缸运动带动拉绳编码器的线缆拉伸，缆绳系于内部卷线轴上，带动卷线轴转动，与卷线轴直接相连的角度传感器记录下这一旋转并根据线缆的移动产生相应的每一变化的测量信号，将信号反馈到数控系统，从而读出数值。结构如上图2所示。
二结构特点
（一）气缸＋齿轮齿条＋旋转编码器
1.旋转编码器价格低，整套成本低廉。
2.运用机械结构，一旦精度达到要求，测量会准确可靠不受外界干扰。
3.齿轮齿条的精度要求高，加工困难。
4.结构复杂，装配要求高。
（二）气缸＋拉绳编码器
1.拉绳编码器运用德国的科技，并设有自动保险装置，测量准确、可靠。
2.线缆能被简单地系于物体上，装配尤为方便。
3.结构简单，不需要额外的牵引系统或电源供应。
4.线缆的高灵活性使其能在不易接近处进行线性调整。
5.测量范围很大，目前测量长度已高达40米。
6、拉绳编码器为德国进口，价格偏高，交货期偏长。
7、线缆较细，受外界干扰较大，容易割断，更换成本高。
以上两种结构，都能有效地解决工件变截面理论中心线与实际中心线的之间的偏差，从而保证孔的对称分布。因而，可根据不同的使用场合采用不同解决方案，实现对变截面工件的准确测量。
三结构说明
在工件宽度方向上，两端分别放置一对检测装置，两对检测装置组成相同，对称放置。每对检测装置分别由各自的气缸带动各自的检测头，两对检测装置的检测头从两端靠近到工件上，利用自身的编码器测量出工件的实际宽度，再将数据反馈到数控系统中，从而计算出工件的宽度偏差，通过数控系统将差值补偿到位置坐标中，计算出工件宽度方向对称于中心线的位置坐标，钻孔时以测出的实际中心线为基准向两侧走坐标，加工的孔即可保证对称分布。原理如上图3所示。
四结论
本文论述了变截面工件宽度的检测方法，针对工件变截面的特点，提出了相应的两种解决方法。利用气缸＋编码器结构，配合数控系统实现对工件宽度的检测，准确地找到工件自宽度方向上实际的中心线位置坐标，钻孔时以测出的实际中心线为基准向两侧走坐标，确保孔的位置沿实际中心线对称分布。
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（二）气缸＋拉绳编码器
本检测方式使用气缸运动带动拉绳编码器的线缆拉伸，缆绳系于内部卷线轴上，带动卷线轴转动，与卷线轴直接相连的角度传感器记录下这一旋转并根据线缆的移动产生相应的每一变化的测量信号，将信号反馈到数控系统，从而读出数值。结构如上图2所示。
二结构特点
（一）气缸＋齿轮齿条＋旋转编码器
1.旋转编码器价格低，整套成本低廉。
2.运用机械结构，一旦精度达到要求，测量会准确可靠不受外界干扰。
3.齿轮齿条的精度要求高，加工困难。
4.结构复杂，装配要求高。
（二）气缸＋拉绳编码器
1.拉绳编码器运用德国的科技，并设有自动保险装置，测量准确、可靠。
2.线缆能被简单地系于物体上，装配尤为方便。
3.结构简单，不需要额外的牵引系统或电源供应。
4.线缆的高灵活性使其能在不易接近处进行线性调整。
5.测量范围很大，目前测量长度已高达40米。
6、拉绳编码器为德国进口，价格偏高，交货期偏长。
7、线缆较细，受外界干扰较大，容易割断，更换成本高。
以上两种结构，都能有效地解决工件变截面理论中心线与实际中心线的之间的偏差，从而保证孔的对称分布。因而，可根据不同的使用场合采用不同解决方案，实现对变截面工件的准确测量。
三结构说明
在工件宽度方向上，两端分别放置一对检测装置，两对检测装置组成相同，对称放置。每对检测装置分别由各自的气缸带动各自的检测头，两对检测装置的检测头从两端靠近到工件上，利用自身的编码器测量出工件的实际宽度，再将数据反馈到数控系统中，从而计算出工件的宽度偏差，通过数控系统将差值补偿到位置坐标中，计算出工件宽度方向对称于中心线的位置坐标，钻孔时以测出的实际中心线为基准向两侧走坐标，加工的孔即可保证对称分布。原理如上图3所示。
四结论
本文论述了变截面工件宽度的检测方法，针对工件变截面的特点，提出了相应的两种解决方法。利用气缸＋编码器结构，配合数控系统实现对工件宽度的检测，准确地找到工件自宽度方向上实际的中心线位置坐标，钻孔时以测出的实际中心线为基准向两侧走坐标，确保孔的位置沿实际中心线对称分布。
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