浅谈数控机床日常操作遇到的问题及解决方法
数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。
决定切削速度的因素很多，概括起来有：
（1）冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响zui为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
机床主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量f（mm／r）或进给速度f（mm／min）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。zui大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具*耐用度的切削用量。
当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，zui小也不能低于半个班次的时间
（2）工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
（3）刀具材料。刀具材料不同，允许的zui高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
（4）切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
（5）刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
（6）刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
数控机床润滑系统保养
加工中心使用自动润滑单元用于机床导轨、滚珠丝杠等的润滑。润滑工应每周定期加油一次，找出耗油量的规律，发现供油减少时，应及时通知维修工检修=操作者应随时注意crt显示器上的运动轴监控画面，发现电流增大等异常规象时，及时通知维修工维修。
润滑油损耗大的故障维修。机床这一故障产生以后，开始认为是润滑时间间隔太短，润滑电动机起动频繁，润滑过多，导致集中润滑站的润滑油损耗大。
将润滑电动机起动时间间隔由12min改为30min后，集中润滑站的润滑油损耗有所改善但是油损耗仍很大。故又集中注意力查找润滑管路间题，润滑管路完好并无漏油，但发现r轴丝杠螺母润滑油特别多，拧下y轴丝杠螺母润滑计量件，检查发现计量件中的y形密封圈破损。换上新的润滑计量件后，故障排除。
导轨润滑不足的故障维修故障产生姒后，开始认为是润滑时间间隔太长，导致r轴润滑不足。将润滑电动机起动时间间隔由15min改为iomin，y轴导轨润滑有所改善但是油量仍不理想。故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好；拧下r轴导轨润滑计量件，检查发现计量件中的小孔堵塞。清洗后，故障排除。
加工表面粗糙度不理想的故障维修把查找故障的注意力集中在检查右垂直刀架主轴箱内的各部滚动轴承（尤其是主轴的前后轴承）的糟度上，但出乎意料的是各部滚动轴承均正常。
后来经过研究分析及细致的检查发现：为工作台蜗杆及固定在工作台下部的螺母条这一传动副提供润滑油的4根管基本上都不来油。经调节布置在床身上的控制这4根油管出油量的4个针形节流阀，使润滑油管流量正常后，故障消失。
温岭市映锋自动化设备厂主营产品为全自动数控车床，全自动锁芯铣床，全自动球机等。产品适用于汽摩配、阀门、电动工具、五金仪表等行业使用，可进行各种金属以及非金属的加工。产品特点：采用刚性整体底座结构；铸铁床身经超音频淬火处理，经久耐用；*的拖板导轨，精工研制，动态性能好；高精度、高钢性主轴，转速高；润滑系统，润滑充分；采用模块化设计，按用户需求选择不同配置。机床采用全自动生产工艺，速度快，效益高。一人可操作多台机床。
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当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，zui小也不能低于半个班次的时间
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