一、刀具特点 用pcd刀具加工铝制工件具有刀具寿命长、金属切除率高等优点,其缺点是刀具价格昂贵,加工成本高。这一点在机械制造业已形成共识。但近年来pcd刀具的发展与应用情况已发生了许多变化。如今的铝材料在性能上已今非昔比,在加工各种新开发的铝合金材料(尤其是高硅含量复合材料)时,为了实现生产率及加工质量的*化,必须认真选择pcd刀具的牌号及几何参数,以适应不同的加工要求。pcd刀具的另一个变化是加工成本不断降低,在市场竞争压力和刀具制造工艺改进的共同作用下,pcd刀具的价格已大幅下降50%以上。上述变化趋势导致pcd刀具在铝材料加工中的应用日益增多,而刀具的适用性则受到不同被加工材料的制约。 二、正确使用 切削加工铝合金材料时,硬质合金刀具的粗加工切削速度约为120m/min,而pcd刀具即使在粗加工高硅铝合金时其切削速度也可达到约360m/min。刀具制造商*采用细颗粒(或中等颗料)pcd牌号加工无硅和低硅铝合金材料。采用粗颗粒pcd牌号加工高硅铝合金材料。如铣削加工的工件表面光洁度达不到要求,可采用晶粒尺寸较小的修光刀片对工件表面进行修光加工,以获得满意的表面光洁度。 pcd刀具的正确应用是获得满意加工效果的前提。虽然刀具失效的具体原因各不相同,但通常是由于使用对象或使用方法不正确所致。用户在订购pcd刀具时,应正确把握刀具的适应范围。例如,用pcd刀具加工黑色金属工件(如不锈钢)时,由于金刚石极易与钢中的碳元素发生化学反应,将导致pcd刀具迅速磨损,因此,加工淬硬钢的正确选择应该是pcbn刀具。 一般来说,为了减小切削力,防止产生积屑瘤,pcd刀具应采用正切削角。但在加工高硅铝合金时(尤其在用pcd刀具替代硬质合金刀具进行加工时),pcd刀具的后角比原硬质合金刀具采用的后角(如250)略微减小,以改善pcd刀具切削刃对高硅铝合金的切削性能。pcd刀具的正前角也不宜过大,因为刀具前角越大,其切削刃强度越低,换句话说,pcd刀具的后角越小,切削刃的强度越高。为了在保证刀具为正切削角的前提下尽可能提高切削刃强度,美国一家公司将具有负前角的cnmx刀片焊接在pcd刀具刀尖部位并形成正切削角,这样,刀片的负前角既提供了较高的切削刃强度,又不会影响刀具的正常切削。制备pcd刀具切削刃时,不需对金刚石刀尖作过多工艺处理,对于pcd铣刀,可对切削刃进行轻微刃磨,此外,使切削刃产生一定的轴向倾角也有助于提高pcd刀具的切削性能。 pcd刀片的成功应用不仅仅取决于合理选用刀具几何参数和切削参数,有时还需要刀具供应商对刀具使用中遇到的问题提供解决方案。例如,某大型汽车零件加工车间采用j&m金刚石工具公司提供的pcd刀片进行铣槽加工,原来每片pcd金刚石刀片可加工1500个零件,但加工产生的切屑会损伤零件表面,为此,j&m公司提出用edm(放电加工)工艺在金刚石刀片顶部加工一条径向断屑槽的解决方案,并专门定制了50片刀片,从而有效解决了这一问题。现在每片pcd刀片加工的零件数已由1500件提高到4300件。
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