浅谈数控车床坐标系(二)
航天数控系统的工件坐标系建立是通过g92 xa zb (类似于fanuc 的g50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径фd,将刀移动到坐标显示x=a-d z=b 的位置,就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健,可以再回到设定的g92 起点继续加工。但如果出意外如:x或z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生,系统只能重启,重其后设定的工件坐标系将消失,需要重新对刀。如果是批量生产,加工完一件后回g92起点继续加工下一件,在操作过程中稍有失误,就可能修改工件坐标系,需重新对刀。鉴于这种情况,我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个,可以利用,于是我们试验了几种方法。
第一种方法:在对基准刀时,将显示的参考点偏差值写入9号刀补,将对刀直径的反数写入8号刀补的x值。系统重启后,将刀具移动到参考点,通过运行一个程序来使刀具回到工件g92 起点,程序如下:
n001 g92 x0 z0;
n002 g00 t19;
n003 g92 x0 z0;
n004 g00 x100 z100;
n005 g00 t18;
n006 g92 x100 z100;
n007 m30;
程序运行到第四句还正常, 运行第五句时,刀具应该向x 的负向移动,但却异常的向x、z的正向移动,结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。
第二种方法:在对基准刀时,将显示的与参考点偏差的z 值写入9 号刀补的z 值,将显示的x值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的x 值。系统重启后,将刀具移至参考点,运行如下程序:
n001 g92 x0 z0;
n002 g00 t19;
n003 g00 x100 z100;
n004 m30;
程序运行后成功的将刀具移至工件g92起点。但在运行工件程序时,刀具应先向x、z的负向移动,却又异常的向x、z的正向移动,结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后,运行的刀补还在内存当中,没有清空,运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。
第三种方法:用第二种方法的程序将刀具移至工件g92 起点后,重启系统,不会参考点直接加工,试验后能够加工。但这不符合机床操作规程,结论是能行但不可行。
第四种方法:在对刀时,将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补,每一把刀都如此,这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的,加工程序的g92 起点设为x100z100,试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点,刀具移动距离较长,但由于这是g00 快速移动,还可以接受。
第五种方法:在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来,系统一旦重启,可以手动的将刀具移动到g92 起点位置。这种方法麻烦一些,但还可行。
3 结语
数控机床的工件坐标系确定是影响加工精度的一大因素,对于不同型号的机床又有不同的要求,只有准确掌握、灵活运用这些知识,才能操作好数控机床。
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n001 g92 x0 z0;
n002 g00 t19;
n003 g92 x0 z0;
n004 g00 x100 z100;
n005 g00 t18;
n006 g92 x100 z100;
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第二种方法:在对基准刀时,将显示的与参考点偏差的z 值写入9 号刀补的z 值,将显示的x值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的x 值。系统重启后,将刀具移至参考点,运行如下程序:
n001 g92 x0 z0;
n002 g00 t19;
n003 g00 x100 z100;
n004 m30;
程序运行后成功的将刀具移至工件g92起点。但在运行工件程序时,刀具应先向x、z的负向移动,却又异常的向x、z的正向移动,结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后,运行的刀补还在内存当中,没有清空,运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。
第三种方法:用第二种方法的程序将刀具移至工件g92 起点后,重启系统,不会参考点直接加工,试验后能够加工。但这不符合机床操作规程,结论是能行但不可行。
第四种方法:在对刀时,将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补,每一把刀都如此,这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的,加工程序的g92 起点设为x100z100,试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点,刀具移动距离较长,但由于这是g00 快速移动,还可以接受。
第五种方法:在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来,系统一旦重启,可以手动的将刀具移动到g92 起点位置。这种方法麻烦一些,但还可行。
3 结语
数控机床的工件坐标系确定是影响加工精度的一大因素,对于不同型号的机床又有不同的要求,只有准确掌握、灵活运用这些知识,才能操作好数控机床。
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