湿法脱硫——石灰（石灰石）石膏法
工艺简介及特点
石灰(石灰石）-石膏法烟气脱硫技术已经有几十年的发展历史，技术成熟可靠，适用范围广泛，据有关资料介绍，该工艺已经达到85%以上。
吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的so2、so3及hcl 、hf被吸收。so2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。为了维持吸收液恒定的ph值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。
石灰石石膏法脱硫原理
吸收反应：
so2吸收系统介绍
烟气由进气口进入吸收塔的吸收区，在上升过程中与石灰石浆液逆流接触，烟气中所含的二氧化硫绝大部分被清洗入浆液，与浆液中的悬浮石灰石微粒发生化学反应而被脱除，处理后的净烟气经过除雾器除去水滴后进入烟道。
吸收塔塔体材料为碳钢内衬玻璃鳞片。吸收塔内烟气上升流速为3.2-4m/s。塔内配有喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管、制浆液分布管道和喷嘴组成。喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。喷淋系统采用单元制设计，每套喷淋层配一台与之相连接的吸收塔浆液循环泵。
每台吸收塔配多台浆液循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择的泵运行模式以节省能耗。吸收了so2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有多台搅拌机。氧化风机通过氧化分布系统将氧化空气送入反应池。氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被氧化分布系统注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。一部分hso3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的hso3－在反应池中被氧化空气氧化。
吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的ph值。中和后的浆液在吸收塔内循环。
吸收塔排放泵连续的把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约8－25wt％。
脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量一般不大于75mg/nm3。除雾器采用二级,一般用顶置式布置在吸收塔顶部，除雾器由聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均采用工艺水进行定时冲洗。冲洗过程通过程序控制自动完成。
吸收塔入口烟道侧板和底板装有工艺水冲洗系统，冲洗自动周期进行。冲洗的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。 在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。 当吸收塔入口烟道由于吸收塔上游设备意外事故造成温度过高而旁路挡板未及时打开或所有的吸收塔循环泵切除时本系统启动。
石灰石-石膏法脱硫特点
1、脱硫效率高，脱硫剂廉价易得；
2、采用吸收塔全自动控制系统，可降低运行成本，实现实时运行控制；
3、吸收剂廉价易得，副产品石膏纯度高，有较高的商业利用价值；
4、特制的喷嘴不易堵塞、寿命长达10年；
5、能够适应机组容量大，so2浓度高的烟气条件；
6、采用特殊防腐工艺和材料，系统主设备寿命可达20年以上。
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吸收反应：
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每台吸收塔配多台浆液循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择的泵运行模式以节省能耗。吸收了so2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有多台搅拌机。氧化风机通过氧化分布系统将氧化空气送入反应池。氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被氧化分布系统注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。一部分hso3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的hso3－在反应池中被氧化空气氧化。
吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的ph值。中和后的浆液在吸收塔内循环。
吸收塔排放泵连续的把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约8－25wt％。
脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量一般不大于75mg/nm3。除雾器采用二级,一般用顶置式布置在吸收塔顶部，除雾器由聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均采用工艺水进行定时冲洗。冲洗过程通过程序控制自动完成。
吸收塔入口烟道侧板和底板装有工艺水冲洗系统，冲洗自动周期进行。冲洗的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。 在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。 当吸收塔入口烟道由于吸收塔上游设备意外事故造成温度过高而旁路挡板未及时打开或所有的吸收塔循环泵切除时本系统启动。
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3、吸收剂廉价易得，副产品石膏纯度高，有较高的商业利用价值；
4、特制的喷嘴不易堵塞、寿命长达10年；
5、能够适应机组容量大，so2浓度高的烟气条件；
6、采用特殊防腐工艺和材料，系统主设备寿命可达20年以上。
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